安全生产风险评估注意事项有哪些

安全风险评估工作作为企业的一项常态性工作应该紧抓不放，只有通过全面识别风险，准确评价风险，有效控制风险，全面增强安全工作的预见性、防范性和科学性，才能有效确保企业的正常生产活动。然而，由于部分企业编配岗位限制，许多部门交叉兼职，加上专业技术力量薄弱、专业人才欠缺，同时没有专业的安全风险评估组织机构和专门的评估程序及方法，导致安全风险评估存在着这样那样的问题。如何结合企业的实际情况，采取有效应对措施做好企业的安全风险评估工作，防范重大安全事故发生，是摆在企业面前的一项现实而又紧迫的任务，必须引起高度重视。



当前部分企业安全风险评估存在的主要问题及原因
1．定性分析多定量分析少。导致安全风险评估缺乏科学性。部分企业没有建立专门的风险评估机构，更谈不上具有专一的安全风险评估体系和适合的风险评估方法。在进行安全风险评估时，根本拿不出科学的或已定型的评估模型来进行应用，事实上也较难立足自身的力量单独建立一套适用于本企业生产活动的科学评估模型。此时主要手段还是依靠领导多年的工作经验和直观判断能力、公共的认知，少数专家和一线骨干的建议，对影响安全的风险因素进行大致分析评价，评价过程十分简单，其风险因素也习惯于用 “一般、较大、重大、特大”等模糊词语去表示，从不能用具体的量化值来进行定量评判，得出的结论具有较大的不确定性和偏离度，明显缺乏科学的指导意义。虽然从表面上看也能体现出企业已经对生产活动进行了安全风险评估，但实际上不能具体确定其存在风险的量化程度，难以针对性地指导企业开展重大事故的预测和预防。
2．领导参与多骨干参与少，导致安全风险评估缺乏针对性组织安全风险评估，应该采取领导、专家、生产骨干、一线技术人员共同参与的方法，对生产工艺全过程一个不漏地逐一进行分析、并结合人、物以及环境等因素查找存在的隐患和设备运转一段时间后难免出现的问题，确定风险等级，提出应对方案并制定出相应的规避措施。但在具体落实过程中，领导通常把任务交给某一个部门，明确提出一些要求，当然也少不了过问，甚至亲自参与。而一些部门接收任务后，并没有按照上级要求去做，更没有按照风险评估程序的基本方法去落实，通常是按人头分工各自完成一部分内容，闭门造车、纸上谈兵的现象时有发生；有的企业甚至把过去的评估报告拿过来稍加修改，应付了事，也就是说安全风险评估工作变成由少数几个人在办公室内完成，而作为生产活动的直接行为人的一线技术骨干，很少参与其中，或根本不参与，导致风险因素分析凭想象、凭判断、凭直觉、凭经验，制定规避措施不切实际，使得安全风险评估缺乏针对性、指导性和可操作性。
3．表面文章多深入研究少。导致安全风险评估质量水平低企业的安全风险评估有一套完整的评估体系和方法，它是对生产过程中的威胁进行仔细排查的行为，而不是凭空想象。如何结合本企业的生产经营活动做好安全风险评估工作，许多单位不去研究、不去探索、不去刨根问底，为应付上级检查，往往只做表面文章，流于形式。从评价报告上看，基本要素都完备无缺，但仔细察看评估内容就会惊奇地发现，大多数评估项目都是复制或照搬人家现成的，有的项目根本与自己一点关系都没有，这样的安全风险评估报告能保障企业的安全生产吗?还有的生产企业在进行安全风险评估时主次不分、重轻不分、内容不分，什么都拿来进行安全风险评价，可想而知，这样的风险评估结果其价值何在，安全风险评价质量又能好到哪儿去呢?真正需要重点评估的环节分析不深入、研究不透彻、评估内容不具体，拟制风险评估报告千篇一律、“蜻蜒点水”，重点不突出，致使评估报告质量水平低，失去了评估的真正意义。
4．上级要求多基层落实少。导致风险评估措施落实不到位。在企业内部，组织安全风险评估工作应该是一项企业的正常活动，这完全是出于对企业安全生产的考虑，无论是生产企业的上一级机构还是企业第一责任人，对企业的安全风险评估工作总的来说还是十分重视的，有布置、有检查、有观摩、有抽查、有要求，目的是规范企业生产秩序，做到早预测、早防范、早应对，不让风险给企业带来任何危害和灾难，这方面应该得到充分肯定和认同。然而在一线生产活动中，由于重复性的工艺流程和熟练的操作程序，使得岗位操作工很容易出现“疲劳综合症”，麻痹松懈的情况时有发生，不经意违反操作规程，凭经验、走捷径等现象在许多企业普遍存在；更严重的是有些企业会出现“你讲你的、我做我的”，上级的要求和安全措施到一线出现挂空挡、弃之一旁、不管不问等问题。虽然存在这些问题有其主、客观方面的因素，但如果任其发展下去，将会严重影响着企业的安全生产。
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第二步:科学风险分级
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第三步:优化管控措施
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第四步:建立风险档案
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● 分级管控
第五步:引入系统
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第六步:动态管控/预警
● 实时监控
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